冷彎異型鋼的軋制工藝是通過連續軋制使鋼帶逐步變形為特定截面形狀的過程，需經過多道次精準調控，確保產品尺寸與力學性能符合要求。

原料準備階段需對鋼帶進行預處理。去除表面氧化皮與油污，避免軋制時雜質嵌入材料影響表面質量。根據成品截面尺寸選擇合適寬度的鋼帶，通過縱剪機裁剪至預設尺寸，裁剪邊緣需光滑無毛刺，防止后續軋制時出現裂紋。

成型軋制是核心環節，由多組水平輥與立輥配合完成。鋼帶進入一道軋輥后，先被初步彎曲成近似U形或V形，后續軋輥逐步調整角度與壓力，使截面形狀逐漸接近成品。每組軋輥的孔型設計需匹配變形規律，相鄰道次的變形量需均勻分配，避免局部應力過大導致材料開裂。水平輥控制上下尺寸，立輥則調整側邊垂直度，兩者協同確保截面對稱性。

精整軋制用于修正尺寸偏差。幾組軋輥壓力較小，主要對異型鋼的直線度與截面精度進行微調，確保公差控制在允許范圍內。部分產品需經過校直工序，通過壓力機或校直輥消除軋制過程中產生的彎曲，提升整體平直度。

軋制過程中需實時監測鋼帶溫度，環境溫度過低時需對材料預熱，防止低溫脆性導致變形失效。軋輥需定期檢查磨損狀況，出現劃痕或凹陷時及時修復，避免影響產品表面光潔度。

冷彎異型鋼的軋制工藝通過逐步變形實現復雜截面成型，相比其他加工方式更能保持材料力學性能。合理設計軋制道次與軋輥參數，可高效生產出精度高、性能穩定的異型鋼產品，滿足不同領域的應用需求。